2014年05月21日

为了活塞杆加工精度的稳定性在加工的全过程中不允许人工校直

  (1)活塞杆在正常使用中,承受交变载荷作用,φ50mm×770mm处有密封装置往复摩擦其表面,所以该处要求硬度高又耐磨。

  活塞杆采用38CrMoALA材料,φ50mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后,芯部硬度为28~32HRC,表面渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性,又具有较好的耐磨性。

  (2)活塞杆结构比较简单,但长径比很大,属于细长轴类零件,刚性较差,为了加工精度,在车削时要粗车、精车分开,而且粗、精车一律使用跟刀架,以减少加工时工件的变形,在加工两端螺纹时要使用中心架。由于精心规划的,由于这些密封圈,但是,他们仅仅不如他们一同作业的组成部分 - 活塞杆在这种情况下。长轴,过于润滑的外表不会持有一个润滑油膜,并密封过热而失效。 过于粗糙和密封件疾速磨损和撕裂。

  (3)在选择定位基准时,为了零件同轴度公差及各部分的相互精度,所有的加工工序均采用两中心孔定位,符合基准统一原则。传统上,sealmakers都依赖于三个要素来丈量外表光洁度和约束密封需求:均匀粗糙度R a时,最大峰-谷粗糙度R max和均匀峰-谷粗糙度R 的z。。 虽然简单丈量和基于行业规范,这些传统的要素,并不足以精确地评价外表质量。

  (4)磨削外圆表面时,工件易产生让刀、弹性变形,影响活塞杆的精度。因此,在加工时应修研中心孔,并中心孔的清洁,中心孔与顶尖间松紧程度要适宜,并良好的润滑。砂轮一般选择:磨料白刚玉(WA),粒度60#,硬度中软或中、陶瓷结合剂,另外砂轮宽度应选窄些,以减小径向磨削力,加工时注意磨削用量的选择,尤其磨削深度要小。

  (5)在磨削φ50mm×770mm外圆和1:20锥度时,两道工序必须分开进行。在磨削1:20锥度时,要先磨削试件,检查试件合格后才能正式磨削工件。1:20圆锥面的检查,是用标准的1:20环规涂色检查,其接触面应不少于80%。